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**方案:将301结构分段按上下进行分段划分,即从9lOOmmA/B平台甲板至14000mm A/B主甲板将这一部分作为下部分段,记为3lB;从14 0001111以8的主甲板至203001111的八甲板这一部分作为上部分段,记为3lA.301A分段的上面是TUB分段,它在301A、301B分段船坞搭载合拢后进行建造。这就使得301A和301B分段的高度从13.4m减为11.2m,翻身和吊运也非常有利,而且容易控制精度。 此方案的优点是301A分段可作为一个整体来建造,精度控制良好。此外,它高度尺寸降到6.3m,吊运和分段翻身方便,缺点是须将垂直扶强材在分段缝处断开,这会影响整个分段的结构强度,如所示。 A厂奏(。)第-方案301分段建造**方案第二方案:将301结构分段结构按左右进行分段划分,即从9 100mmA/B平台甲板至20300mmA/B这一整块划分为左右2个分段,分界面在左舷距船体中线面200mm处,左舷一侧为301A分段,右舷一侧为301B分段。TUB分段同**方案一样。 301分段建造第二方案此方案的优点是垂直扶强材不断开;缺点是分段吊运、翻身增加了难度,如所示。 301结构分段的建造工艺301结构分段是圆筒形结构,直径很大,仅有A甲板和主甲板2道水平隔壁。在筒体的内壁上,有58根几乎等距分布的垂直扶强材作为支撑,其腹板尺寸为W16X750,面板尺寸为F25X250,这样才能保证筒体的椭圆度。入级规范中强调,船体结构要确保强横梁、扶强材等主要结构的有效连续性和建造精度。为此采用**种方案和第二种的组合方案,即宏观上采用第二种方案组装搭载,使得结构强度和精度得以保证;在微观上即分段建造上采用**种方案,以减少建造高度,从而减少吊运和翻身的难度。 综上所述,301结构的分段分为左右两段,即301A与301B.以建造方案如下:以主甲板为底反造301A、301B分段的下部分,左右舷对称,且分别建造。(不安装垂直扶强材和筒体壁板)。 将301A、301B分段的下部分吊装在301A、301B分段的上部分上,如所示。 TUB分段的精度控制与建造方案虽然TUB仅是位于301结构分段与A甲板上面的一个小分段,但是它高2200mm.为此将TUB分段放在301A,301B分段坞内搭载后建造。 TUB分段的建造精度要求如表1所示。 表1TUB分段和船体分段的建造精度要求主起重机底座TUB分段船体分段项目建造精度/mm项目质量标准/mm直径(板厚度中心线)对角线差士6圆周长分段四角水平TUB上口水平面士2分段四角水平土TUB上口板厚未对中板厚未对中从表1可以看出:起重机底座TUB分段的建造精度,远远高于船体建造质量标准规定的精度,尤其要保证TUB分段上口的精度。另一方面,TUB分段下面的301A和301B分段合拢后的精度要求可以放宽些。但也要比船体建造质量标准规定的要求高一些。否则他们会与TUB分段衔接不上,质学术论文量得不到保证。 TUB分段的建造方案如下所述。?制作TUB分段上口假隔壁,用槽钢支撑加强,如所示。 在A甲板上确定TUB分段的圆心位置。TUB分段的理论圆心为A甲板上的船体中心线与FR14肋位线的交点。然而,由于分段的制作、搭载等因素,会使筒体产生变形,实际的圆心已不是理论圆心了。必须根据分段筒体上口若干测量点的坐标值拟合一条二次曲线,求出新的圆心和直径。以新的圆心为圆心,以符合精度控制要求的半径为半径,确定64根扶强材的安装位置,即安装到24301mm为直径的圆上。这样可保证与A甲板下方的垂直扶强材腹板对齐,满足公差要求。 安装假隔壁及支撑结构,形成TUB分段的筒体胎架,如所示。 安装TUB壳板,仅点焊。安装每块TUB壳板时,其上口水平都要测量,要兼顾上口水平±2mm的公差要求,如所示。焊前测量TUB上口128个点的测量值,检验直径是否超差。 进行TUB分段壳板垂直对接缝焊接以及与垂直扶强材角焊缝的焊接,距上端口lOOOrmn范围不焊。之后进行TUB分段下口水平焊缝焊接。焊后测量TUB分段上口128个点的测量值,检验直径是否超差。 2主起重机筒体的安装工艺w 2.1301结构分段安装工艺所有吊装作业都应该遵守相应的程序及方案。 在吊装作业前,施工人员及安全人员要检查索具、卡环等工具是否完好无损;全部吊索具都要有合格证。 吊装项目为301A结构分段和301B结构分段。 主要吊装机具如表2和所示。 表2主要吊装工机具项目规格数量吊机900T龙门吊1门钢丝绳直径72mm 16根直径70mm 16根吊排3副卸扣32只现场准备工作有:吊装前应清理吊机行走路线上的障碍物。 保证吊点的焊接质量以及需要确认12小时气象预报。 吊机通道不能横跨电缆沟及其他危险区域。 在进行吊装作业时,起吊范围内不能有任何障碍物。 任何靠近吊装作业区的施工人员必须远离至安全区域。 主要施工方法:⑴301A结构分段从预制场地起吊开始后直到钢丝绳保持垂直后,上下小车吊钩缓慢同步起升,待平稳拉升到合适高度后(此时分段处于垂直状态),然后上小车移动至外板预先接好的钢丝吊装,下小车吊钩缓慢起升使分段翻身180°之后,龙门吊将该分段移至船坞内搭载到船体9lOOmmA/B上。 (2)301B结构分段同301A结构分段方案一样吊装到船坞内搭载到9构分段进行总组。 2.2主起重机底座环(TUBCOLLAR)的安装工艺进行TUB分段上口半径128个点的测量。 安装主起重机底座环临时支撑及导向构件,如所示。 吊运底座环,并用千斤顶调整定位。 将底座环下口与TUB上口照焊接工艺焊接要求对接环缝。 焊接TUB分段壳板上端预留的1000mm的垂直对接缝和TUB上口的水平对接缝以及垂直扶强材上端预留的1000mm角焊缝。 按照工作划分,301结构分段和底座TUB分段由船厂负责在南通建造,而底座环由主起重机供货/建造方负责在天津建造,*终实现了主起重机筒体的高精度建造和匹配,如所示。 3结语对主起重机筒体的建造与安装工艺进行了深入研究,把握其难点和界面要求,并在实施过程中采用了高效、合理的建造和安装工艺,实现了主起重机筒体的高精度建造和部件之间的精确匹配。 通过建造与安装工艺的分析,给出了大型主起重机与船体结构建造与安装时的总体思路,可为今后这种类型筒体的制造与安装提供有益的。
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